1. Zwavelzuur anodiseren
Bij anodiseren ontstaat er elektrolytisch een dichte aluminiumoxidelaag. De laagdikte wordt gespecificeerd in MIL-PRF-8625, waarin Type II zwavelzuurcoatings in twee klassen worden gedefinieerd: Klasse 1 bij 0,0007 inch (ongeveer 18 micrometer) en Klasse 2 bij 0,0004 inch (ongeveer 10 micrometer). De coating verhoogt de oppervlaktehardheid en zorgt voor elektrische isolatie, en een daaropvolgende afdichtingsstap sluit de poreuze structuur, wat de weerstand tegen blootstelling aan zout verbetert. Het coatinggewicht kan worden geverifieerd volgens ASTM B137.
De respons varieert per legering: 6061 en 6063 anodiseren tot een heldere, uniforme coating, terwijl hoge-koper- en hoge- siliciumkwaliteiten een donkerder, minder gelijkmatig resultaat opleveren. Omdat de coating gedeeltelijk in het oppervlak ingroeit, moeten afmetingen en draadtoeslagen vóór de verwerking worden overeengekomen.
2. Hard anodiseren
Type III harde anodische coatings, ook gedefinieerd in MIL-PRF-8625, worden geproduceerd onder agressievere omstandigheden en worden doorgaans met een grotere dikte aangebracht dan decoratieve coatings. Het resultaat is een veel harder, slijtvaster-oppervlak dat geschikt is voor glijdende contacten, pneumatische en hydraulische componenten en machines voor voedselverwerking. Harde coatings zijn minder ductiel dan Type II-coatings, dus er moet in de ontwerpfase rekening worden gehouden met scherpe hoeken en zeer dunne delen, en maskering is vaak vereist op pasvlakken.
3. Poedercoating en vloeibare verf
Organische coatings zorgen voor kleur en een continue barrière. Architectonisch werk is gespecificeerd volgens de vrijwillige specificaties van AAMA 2604 en AAMA 2605, die prestatieniveaus vaststellen op basis van versnelde verwering en blootstelling aan de buitenlucht; AAMA 2605 vertegenwoordigt het meer veeleisende niveau. Hechting, impact en uitharding worden gecontroleerd op productiepanelen en de filmdikte wordt gemeten op het afgewerkte onderdeel. Omdat een poeder- of vloeistoffilm een isolator is, moet aan de vereisten voor elektrische verbindingen worden voldaan door middel van maskering of door een afzonderlijk aardingspunt.
4. Chromaat- en conversiecoatings
Chemische conversiecoatings worden aangebracht om de geleidbaarheid te behouden en tegelijkertijd een zekere mate van corrosiebescherming en een sleutel voor verf te bieden. Ze worden gespecificeerd onder MIL-DTL-5541, waarin onderscheid wordt gemaakt tussen Type I zeswaardige en Type II driewaardige formuleringen, en per klasse, afhankelijk van het vereiste niveau van corrosiebescherming. De coating is erg dun en voegt dus geen betekenisvolle dimensie toe, maar het is geen slijtageoppervlak en er mag niet op worden vertrouwd wat betreft slijtvastheid.
5. Mechanische afwerking en afdichting
Borstelen, stralen, polijsten en tuimelen veranderen het oppervlak zonder een coatinglaag aan te brengen. Ze worden gebruikt voor het uiterlijk en voor het verwijderen van oppervlaktedefecten vóór het anodiseren, en ze kunnen het vermoeidheidsgedrag verbeteren door kleine krasjes op het oppervlak te verwijderen. Mechanische afwerkingen worden meestal gecombineerd met een van de bovenstaande behandelingen, omdat ze op zichzelf geen corrosiebescherming bieden.
Verificatie maakt gebruik van zoutsproeitests volgens ASTM B117 of ISO 9227, waarbij de koper-versnelde azijnzuurvariant, ASTM B368, wordt toegepast op anodische coatings voor architectonische doeleinden. Welke behandeling er ook wordt gekozen, de inkooporder moet de specificatie, de klasse of het type, de laagdikte en het vereiste testbewijs vermelden, omdat deze vier items beslissen of twee nominaal identieke afwerkingen tijdens gebruik op dezelfde manier zullen presteren.
Veelgestelde vragen
Q:Welke behandeling geeft de beste slijtvastheid?
A: Type III hard anodiseren, omdat het een hardere, dikkere oxidelaag produceert dan decoratief Type II anodiseren.
Q:Wat betekenen de klassen in MIL-PRF-8625?
A: Voor Type II-coatings specificeert Klasse 1 een laagdikte van 0,0007 inch en Klasse 2 een coatingdikte van 0,0004 inch.
Q:Hoe worden de corrosieprestaties geverifieerd?
A: Door zoutsproeitesten volgens ASTM B117 of ISO 9227, en voor architecturale anodische coatings volgens de koper-versnelde azijnzuurtest, ASTM B368.
Q:Welke coatings maken elektrische geleidbaarheid mogelijk?
A: Dunne chemische conversiecoatings die op MIL-DTL-5541 worden aangebracht, worden gebruikt waar de geleidbaarheid behouden moet blijven; geanodiseerde en geverfde oppervlakken isoleren.
Q:Verandert anodiseren de afmetingen van onderdelen?
EEN: Ja. Het oxide groeit deels naar binnen en deels naar buiten, dus er moet rekening worden gehouden met de laagdikte op kritische afmetingen.
Q:Wat is er gespecificeerd voor architecturale verfafwerkingen?
A: De vrijwillige specificaties van de AAMA 2604 en AAMA 2605, waarbij het hogere getal het veeleisendere prestatieniveau vertegenwoordigt.